中企대표 500명 "삼성 스마트혁신 한수 배웠다"

광주 그린시티 첫 공개 탐방
프리미엄 삼성가전 생산기지
국내 최고 스마트 금형공장
무인자동화로 불량률 1%
김종호센터장 "품질혁신 제일"

올해 스마트공장 구축지원 사업에 참여한 중소기업 대표들이 12일 광주에 위치한 삼성전자의 생활가전 공장단지 '그린시티' 를 방문해 정밀금형개발센터를 둘러보고 있다.

[아시아경제 이은결 기자] "삼성이 왜 세계 최고가 됐는지 알겠습니다. 스마트공장 구축은 선택이 아닌 필수군요."(이충관 퍼프스 대표)

"선진화한 스마트공장을 볼 수 있는 소중한 기회였습니다. 스마트공장 도입에 어려움을 겪고 있는데 많은 정보를 얻었습니다."(이주협 대륜산업 대표)

중소기업 대표 500명이 대기업의 스마트공장 모델을 벤치마킹하기 위해 광주 첨단산단에 위치한 삼성전자의 프리미엄 가전제품 생산기지 '그린시티'를 찾았다. 1989년 설립된 그린시티는 냉장고·모터 공장, 세탁기·에어컨 공장, 정밀금형개발센터(금형공장) 3개 단지로 구성됐다. 대규모 공장 공개는 이번이 처음이다.

그린시티에서도 금형공장은 국내 최대·최고 스마트공장으로 손꼽힌다. 약 2만6000㎡ 규모의 그린시티 금형공장은 설계부터 제작, 조립, 물류까지 대부분 공정을 자동화한 3.5세대 스마트공장이다. 2014년부터 무인자동화를 해온 이곳은 스마트공정을 통해 통상 15%에 달하는 금형 가공 불량률을 약 1%로 낮췄다. 가공정밀도는 20마이크론(μm) 크기로 머리카락 굵기의 3분의 1 수준이다.

금형공장은 내년까지 3차원(3D)데이터를 바탕으로 전체 공정을 자동화할 계획이다. 스마트공장 구축단계는 정보통신기술의 고도화 정도에 따라 5단계까지 분류된다. 최성욱 그린시티 정밀금형개발센터 상무는 "사물인터넷(IoT)을 접목한 인공지능을 통해 설계속도를 이틀에서 8시간으로, 납기일을 30일에서 9일로 단축하고 완전한 4세대 자동화를 달성하는 것이 목표"라고 밝혔다.

금형공장에서 만든 부품은 가전 공장으로 전달돼 조립된다. 특히 냉장고 공장은 생산라인을 모듈화(MPS)해 스마트공장 구축에 앞서 제조공정의 혁신을 이룬 정석으로 평가받는다. MPS는 컨베이어벨트를 중심으로 가로, 세로 2m의 독립된 작업공간에서 한 명의 직원이 생산공정을 모두 책임지는 시스템이다. 한 명에게 문제가 발생해도 정상적으로 컨베이어벨트가 돌아가 생산효율을 높인다. 전체 공정은 9개로 제품 판금부터 출하까지 100분 정도 소요된다. 자동화 이전보다 약 2배 생산속도가 빨라졌다.

중소기업 대표들은 4시간가량 현장 탐방을 한 뒤 김종호 삼성전자 스마트공장지원센터장에게 경영혁신을 위한 조언을 받았다. 김 센터장은 특강을 통해 "스마트공장을 도입해도 품질을 고집하지 않으면 돈만 날리는 것"이라며 품질혁신을 제일로 강조했다. 그는 "공장 스마트화 3.5단계까지 오는 데 40년이 걸렸지만 품질관리나 시스템 경영에 대한 철학이 없다면 발전도 없다"고 했다.

삼성전자의 지원으로 스마트공장을 구축해 성공한 사례도 공유됐다. 전남 여수에서 콩과 갓 등 지역농산물을 활용해 두부과자를 생산하는 '쿠키아'는 2016년 삼성전자의 지도로 온도 자동 조절·정량 투입 시스템을 도입해 기존 대비 하루 생산량을 85% 향상시켰다. 재료비는 15% 인하했고, 판로지원 프로그램에도 참여해 매출을 72% 증대했다.

삼성전자는 중소기업중앙회, 중소벤처기업부와 함께 지난해부터 대·중소기업 상생형 스마트공장 구축을 지원하고 있다. 삼성전자와 정부가 5년간 매년 100억원씩 총 1000억원을 출연해 업체별 맞춤형 스마트공장을 지원해나간다.

이은결 기자 leg@asiae.co.kr