車 도장공정서 탄소배출 40%↓…현대차 신기술 개발

자동차 제조공정 에너지소비 가장 큰 도장
신소재로 경화온도 낮춰…소나무200만그루 탄소

현대자동차는 자동차 도장 공정에서 에너지 소비를 줄이는 새 기술을 개발했다고 30일 밝혔다.

도장은 차체 표면에 도료 등을 입히는 과정으로 전체 자동차 제조공정 가운데 에너지 소비(43%)가 가장 큰 단계로 꼽힌다. 새 기술을 상용화하면 에너지 소비를 줄여 탄소를 지금보다 40%가량 덜 배출할 수 있을 것으로 회사 측은 내다봤다.

현대차가 새로 개발한 도장기술로 저온 경화 도장 공정을 통과한 G80 차체＜사진제공:현대차그룹＞

현대차는 도장 공정에서 기존과 다른 새 원료를 활용했다. 도장은 전처리부터 하도·중도·상도도장 등을 거치는데, 고온으로 입힌 도료를 단단하게 굳히는 경화공정 단계에서 새 기술을 적용했다. 기존 상도 경화공정은 140℃에서 20분간 이뤄진다. 이를 90℃에서 20분만 진행하면서도 같은 품질을 유지할 수 있도록 한 게 핵심이다.

기존 도료는 고온에서 경화되는 멜라민을 함유했으나 이번에 새로 개발한 도료는 멜라민보다 낮은 온도에서 경화하는 이소시아네이트 성분을 썼다. 필요한 온도를 50℃ 낮추면서 생산과정에서 에너지 소모를 크게 줄일 수 있는 것이다.

회사는 "이번 기술이 상용화되면 이 부문에서 탄소 배출과 가스 사용량을 40%가량 절감할 수 있다"며 "국내외 모든 현대차 공장에 적용하면 1년간 전체 공정 가운데 배출하는 이산화탄소 가운데 1만6000t을 저감할 수 있다"고 설명했다. 이는 소나무 200만그루, 면적기준으로는 1600만㎡ 산림에 해당하는 탄소량이다.

기존 G80 차량(왼쪽)과 저온 경화 기술을 시험하기 위해 만든 G80 시험차＜사진제공:현대차그룹＞

도장 품질도 나아질 것으로 내다봤다. 기존 공정은 차체와 재질이 다른 플라스틱 범퍼 등은 적용하기 어려워 협력사에서 도장한 채로 공급을 받아 조립했다. 저온 경화공정을 적용하면 복합재로 이뤄진 부품도 한 번에 도장이 가능하다. 차체와 범퍼, 휀더의 색상이나 표면이 서로 달라지는 문제를 최소화할 수 있다.

현대차는 울산 5공장에 이 기술을 시범 적용해 제네시스 G80 차량을 시험 생산했다. 앞으로 꾸준히 살펴 기술을 본격적으로 적용할 수 있을지 평가하기로 했다. 회사 관계자는 "차량 생산단계에서부터 만들어낼 수 있는 가치를 고려한 기술"이라고 말했다.

도장라인을 통과하고 있는 G80 차체. 고온 경도(왼쪽)와 저온 경도의 차이를 보여준다.＜사진제공:현대차그룹＞

최대열 기자 dychoi@asiae.co.kr