제조공정이 한눈에…불량김 줄고 매출 쑥쑥

조미김 제조 '청해에스앤에프', TIPA 스마트공장 고도화 참여
제조실행시스템 구축 1년새 생산성 20%↑ 매출 40억 급상승

청해에스앤에프 직원들이 자동화된 생산공정에 따라 생산되는 김을 점검하고 있다. [사진=중소기업기술정보진흥원]

[아시아경제 김종화 기자]"이 정도까지 달라질 줄은 상상도 못했다. 공정을 처음 보는 사람도 한눈에 업무 과정을 파악할 수 있다".

전남 목표에 위치한 조미김 제조업체로 국내 스마트공장의 대표주자로 손꼽히는 '청해에스엔에프' 정길환 대표는 처음부터 스마트공장에 대해 기대감이 컸던 것은 아니었다. 그러나 막상 스마트공장이 가동되자 스마트공장 예찬론자가 됐다.

정 대표는 "우연한 기회에 스마트공장에 대한 정부의 지원 계획을 접하게 됐고, 내부 토의를 거쳐 도입을 결정하게 됐다"면서 "수년간 해오던 방식을 새로운 것으로 바꾼다는 불안감도 있었고, 스마트공장을 도입한다고 해서 뭔가가 획기적으로 바뀔까 하는 망설임도 있었다"고 스마트공장 도입 당시를 회상했다.

청해에스앤에프는 먹거리를 생산하는 기업인 만큼 필수 인증인 '해썹(HACCP) 인증' 등 주요 인증을 획득하기 위해 생산라인의 위생 관리에 역량을 집중했다. 하지만 세계적 수준으로 평가받는 위생관리와 별도로 제조현장에서 불량제품 발생이 끊이지 않아 고객들의 불만은 쌓여갔다.

불량제품 발생에 대한 원인 분석도 제대로 이뤄지지 않았다. 생산실적, 불량 등 각 라인에서 나오는 정보들은 작업자가 수기로 작성했고, 이를 별도로 취합해 확인해야 했다. 또 신선도가 생명인 식재료의 특성상 온도나 습도를 담당자가 현장을 오가며 계속 체크해야 했다. 이 때문에 작업자들의 업무 능률이 떨어지고, 피로도는 높았다.

청해에스엔에프의 선택은 스마트공장이었다. 지난 2018년 10월 중소기업기술정보진흥원(TIPA)의 스마트공장 고도화사업에 참여, TIPA에서 지원받은 6000만원과 회사에서 4000만원을 부담해 4개월에 걸쳐 '제조실행시스템(MES)'을 구축했다. MES는 실시간으로 정확한 데이터를 이용해 공장 내 모든 작업을 일괄 관리하는 시스템이다. 전 공정의 상태에 대한 신속한 응답과 비효율적 작업의 감소에 초점을 맞춰 공장 내 작업과 공정을 최적화 해준다.

생산된 제품을 점검 중인 정길환 청해에스앤에프 대표. [사진=TIPA]

MES가 구축되자 중요 관리항목인 온도·금속 검출관리가 자동화돼 불필요한 작업시간이 단축됐다. 제조현장의 생산실적 및 원자재 관리도 데이터화 돼 시스템으로 관리된다. TIPA가 연결해준 스마트공장 멘토들도 경험을 나누면서 지원을 아끼지 않았다. 멘토들은 제조현장의 다양한 문제점을 찾아내고, 해결책도 원스톱으로 컨설팅해면서 스마트공장이 자리 잡도록 도왔다.

스마트공장으로 변신하지 불과 1년 만에 나타난 결과는 놀라웠다. 우선 생산성이 눈에 띄게 개선됐다. 김을 포장하는 라인의 작업속도가 20% 가량 빨라졌지만, 직원들이 체감하는 업무 강도는 오히려 낮아졌다. 고객의 클레임은 저절로 줄었고, 매출은 늘었다. 스마트공장 도입 당시 18억원이었던 매출은 40억원으로 전년대비 100% 이상 상승했다. 같은 기간 고용도 8명에서 17명(112.5%)으로 증가했다.

정 대표는 "좀 더 깨끗하고, 효율적인 공간에서 직원들이 최적의 업무 능률을 올릴 수 있게 되면서 사소한 실수로 인한 불량조차 사라졌다"면서 "매출은 늘고, 늘어난 매출이 고용 창출로 이어지는 선순환구조도 만들어졌다"고 말했다.

TIPA 관계자는 "식품 제조업계에서 선도적으로 스마트공장을 도입한 청해에스앤에프는 스마트공장 멘토프로그램으로 생산라인 체계화에 성공해 생산성은 200% 개선되고, 불량률은 제로가 됐다"면서 "스마트공장 확산을 위해 보다 적극적으로 지원해 나가겠다"고 밝혔다.

김종화 기자 justin@asiae.co.kr