成功开发利用再生钢材的轮胎钢丝带
现代汽车·起亚已掌握用于减少碳排放的轮胎核心材料技术。
23日，现代汽车·起亚表示，已成功开发出在制造工艺中利用再生废钢原料和电炉，大幅降低碳排放的轮胎钢丝带（Steel belt）。
此次技术成果是自2023年起，现代制铁、HS晓星先进材料、韩国轮胎等构建联合研究体系并着手开发减碳轮胎钢丝带以来，历时两年多取得的成果。
钢丝带是嵌入轮胎橡胶层内部的钢丝（Steel wire）部件。其作用是支撑轮胎载荷，并将扭转和变形降至最低，从而提升行驶安全性和耐久性。与行驶中会磨损的橡胶不同，钢丝带在整个轮胎寿命周期内必须保证稳定一致的性能，因此需要极其严格的质量水平和极高的强度。
传统钢丝带采用将铁矿石在高炉中熔炼生产的方式。然而，减碳钢丝带则使用了超过80%的废钢等再生原料。通过这一方式，在生产过程中可将二氧化碳排放量减少22%。折算为每辆车可减少约3千克以上的碳排放量，与一棵栎树一年内所能抵消的二氧化碳吸收量相近。
新技术的另一项特点，是通过应用针对再生原料优化的特殊热处理加工技术，实现了最高等级刚性“Ultra Tensile（UT）”级别的性能。在严苛的行驶环境下也确保了稳定的行驶性能和转向性能。应用减碳钢丝带的轮胎，今后将陆续搭载于即将上市的现代汽车集团车型上。
Hong Seunghyun 现代汽车·起亚基础材料研究中心常务表示：“这项新技术是构成价值链的我国代表性企业在‘可持续未来’这一共同目标下开展技术合作的结晶”，并称“将不断提升这项技术的成熟度，使其成为面向未来世代、迈向碳中和征程中的一个具有意义的里程碑”。
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