三星重工首创机器人技术 将2米焊接时间从5分钟缩短至1分钟
提升膜式舱面板接合速度
提高LNG货舱生产效率
扩大应用于液化氢货舱
三星重工业21日表示，公司已在业内首次开发出“激光高速焊接机器人”。
三星重工业通过激光高速焊接机器人，革命性地提升了液化天然气（LNG）运输船货物舱膜式舱壁面板的焊接速度。与现有的等离子电弧焊（Plasma Arc Welding，PAW）方式相比，速度最高可提升约5倍。
以长度2米的膜式面板焊接为例，等离子电弧焊需要约5分钟，而激光焊接仅需1分钟即可完成。焊接速度大幅提升，可显著提高LNG货物舱工序的生产效率。
LNG货物舱建造过程大致分为保温材料安装和膜式舱壁施工两个环节。其中，极低温液化天然气直接接触的膜式面板施工属于高难度焊接作业，工序复杂且耗时较长。装载在17.4万立方米级LNG运输船上的4个货物舱，其膜式面板的总焊接长度可达60公里，相当于首尔至平泽的直线距离。
三星重工业生产技术研究中心自2021年起，利用激光焊接的技术特性，持续开发适用于膜式货物舱的高速焊接机器人。原因在于熟练焊接技工日益难以招募，而现有的等离子电弧焊在提升生产率方面已接近极限。
激光高速焊接机器人通过让激光束以固定间距和速度旋转的“摆动（Wobble）”技术，以及改变焦点位置的“离焦（Defocusing）”技术，可形成更宽的焊缝（焊道，bead）宽度。其内置激光位移传感器，还能自动识别起伏不平的焊接位置。
三星重工业上月已成功完成将激光高速焊接机器人应用于韩国型LNG货物舱（KC-2C）的测试。公司计划在年内完成法国GTT的LNG货物舱（MK-Ⅲ）应用测试，并在获得船东最终使用批准后，正式投入批量生产应用。
三星重工业生产技术研究中心所长 Choi Doojin 表示：“激光高速焊接机器人将成为在LNG运输船核心工序——货物舱建造领域保持压倒性竞争力的关键技术”，并称“今后还计划将其扩展应用到超低温液化氢运输船的货物舱”。
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