GS建设14日表示，公司通过国内首创的新材料复合技术，解决了被视为模块化桥梁最大难题的“接缝部位坚固性”问题。所谓模块化建筑，是指在工厂内预先完成基本骨架、电气布线等大部分施工工序，在现场则像拼接乐高积木一样只进行装配的施工方法。
此前本月2日，GS建设在韩国建设技术研究院（KICT）举行了利用玻璃纤维增强筋（GFRP）和超高性能混凝土（UHPC）的全断面预制混凝土（PC）底板公开试验，相关机构及学界专家出席了活动。公司通过此次试验完成了技术实证。
本次技术的核心在于实现连接各模块之间接缝部位的一体化。既有PC底板的接缝部位，钢筋腐蚀和开裂一直被指出是顽疾。为解决这一问题，GS建设采用了强度高于钢材且不会生锈的玻璃纤维增强筋替代底板上部钢筋，并在接缝部位浇筑强度较普通混凝土高出4倍以上的超高性能混凝土，构思出这一创新施工方法。
应用该工法，不仅可以通过材料轻量化使运输和施工更加便捷，还能阻断因氯害、裂缝及渗漏引发的腐蚀问题，从而大幅延长桥梁的养护管理寿命。
公开试验结果显示，该技术性能超过设计标准。该模块化全断面PC底板承受住了约为设计荷载1.6倍的极限荷载，并在模拟车辆重复荷载的疲劳试验中，经受住了200万次加载，证明了结构可靠性。
由GS建设与其子公司GPC共同开发的这项技术，目前已完成2件专利申请。与传统现场浇筑方式相比，工期可缩短约50%；与其他公司的PC工法相比，也可节省约5%以上的成本，被评价为兼具经济性。
GS建设相关负责人表示：“桥梁模块化技术的关键最终在于接缝部位的耐久性和一体化，而本次技术通过新材料将其完美实现，意义重大。”他还表示：“公司计划自2027年起正式推进商业化，在老旧桥梁更换及新建桥梁市场中，提出脱现场施工（OSC）的标准。”
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