应用全球首创的面板孔洞与裂纹检测系统等多项技术
集中主要子公司实力…打造高效率的人本工作环境
“最尖端制造创新平台”和“以人为本的制造现场”，这是对现代汽车集团在美国建成的第三座生产基地“Hyundai Motor Group Metaplant America（HMGMA）”的精炼概括。
HMGMA以在新加坡全球创新中心（HMGICS）完成实证开发的尖端制造创新平台为基础，实现了高效率、高品质生产。HMGMA在冲压、车身、喷涂、总装等各个汽车生产工艺环节全面应用了制造创新技术。面板孔洞和裂纹检测系统、车门间隙与高低差自动校正装配、车门自动拆装等都是代表性技术。数百台最先进的机器人设备确保了高生产率和稳定如一的品质。
作为全球首创技术的面板孔洞和裂纹检测系统在冲压车间运转。系统通过数十台摄像机拍摄的数据进行深度学习，为人工智能基础上的质量管理提供支撑。已制作好的面板通过百分之百自动化的物流系统进入下一道工序。自动堆垛系统（ASRS）按车型对面板进行分类，每次将数十张面板装上托盘；自动导引运输机器人（AGV）则将这些托盘及时运送至下一道工序。AGV基于同步定位与地图构建（SLAM）技术运行。
车身车间在工艺过程中全球首次应用车门间隙与高低差自动校正装配系统，实现了完全自动化。在外观质量检测环节，由Boston Dynamics的四足行走机器人“Spot”执行规格检查，并将测得的质量信息实时反馈给装配机器人。喷涂工艺从涂装到质量检测也全部实现自动化。在总装车间，全球首次实现了由机器人自动拆卸车门、喷涂完成后再精密安装车门的系统。14台机器人通过协同控制，在毫厘不差的情况下完成车门安装。
与车身结合的各类汽车零部件由200多台自主移动机器人（AMR）进行运输。AMR基于SLAM技术，从物流仓库到各道工序所需位置生成路线并配送零部件。整车下线后驶上停车机器人平台，接受自动化的无人质量检测等流程。过去需要作业人员亲自驾驶车辆进行移送，如今通过打造以人为本的工作环境，减轻了作业人员的身体负担并预防工伤。
HMGMA还汇聚了主要子公司的技术实力。现代摩比斯在园区内运营着其全球生产基地中规模最大的电池系统和模块工厂，并在附近另建基地生产电动汽车核心部件——PE系统。
现代格罗唯视通过HMGMA物流中心对零部件供应进行全面管理。物流中心内配备装有视觉摄像头的自主飞行无人机，实时掌握零部件库存状况，AGV则装载一整车所需的零部件并与整车生产输送线相连接。
现代制铁对包括超高强度钢在内的汽车用钢板进行加工并供应给冲压车间；现代Transys依托年产42万套的生产能力生产座椅；现代威亚凭借机器人技术实力支持物流自动化；现代Rotem则供应将车用钢板加工成车身面板的伺服冲压设备。
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