[现场]“将生产误差降到零”……走进丰田高性能GR工厂

by Woo Sooyoun

Published 27 Nov.2024 10:08(KST)

Updated 29 Nov.2024 14:18(KST)

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丰田母工厂高性能GR生产线
用3D相机测量零部件与车身误差
推荐最优零部件组合…误差趋近“0”
增加焊点与高强度胶粘剂提升刚性

25日，日本爱知县丰田市元町工厂内的 GR 工厂。在车身工序中，装有三维摄像头的机械臂不停地对车辆的各个角落进行拍摄。该机械臂收集的三维测量数据会存入解析系统。数据解析系统以设计图为基础，选择最适合的零部件组合，并向工序下达作业指示。

即便是同一零部件，也难免会出现以毫米为单位的生产误差。如果每个零部件都产生1毫米的误差，由数万件零部件组成的汽车，其最终误差将会非常巨大。为了将这一误差降至“零”，丰田 GR 工厂通过三维摄像头测量零部件与车身之间的误差，为每辆车挑选相匹配的零部件组合进行组装。正因如此，一般汽车工厂每道工序耗时在30秒左右，而 GR 工厂完成一道工序最多需要9分钟。

日本丰田市元町工厂内的GR工厂里，丰田工人正在进行零部件组装。丰田提供

为了提高 GR 高性能车型的车身刚性，丰田增加了焊点数量和高强度胶粘剂的使用。具有代表性的高性能车型 GR Yaris 虽然车长只有4米左右，是一款小型车，但使用胶粘剂部位的总长度却高达35米。此外，还会在需要强化的部位进行特化焊接，这类焊点数量已从约3700处增加到最近的4500处。

当天在工厂里，还能看到车身与底盘结合的工序。4名佩戴天蓝色安全帽、护袖、防护眼镜和安全鞋的作业人员围着一辆车进行作业。一般在其他工厂，巨大的机械会将车身举起，底部的下部车架从下方与之对接，瞬间完成结合。但在 GR 工厂，即便使用了先进设备，大部分工序仍保留了人工的最后一道工序。因此，在生产 GR Yaris、GR Corolla、LBX Morizo RR 等3款车型的 GR 工厂中，日产量被限制在约100辆左右。

日本丰田市元町工厂内的GR工厂里，丰田工人正在安装悬架。丰田提供

随后前往最后的检验工序，观察车轮定位（四轮定位）的作业情况。完成所有组装与外观检查的车辆会驶上圆形转台进行方向转换，这是为了在出厂前最大限度减少方向盘的偏转量。车辆开上四轮定位设备后，作业人员会在车底下用手直接进行调节。显示器上会以小数点形式显示4个车轮的定位数值，当调整至误差范围之内时，数值会变为绿色。

完成所有检验的高性能车辆还要在外部的试车跑道进行试驾。普通量产车只会抽检部分车辆，而高性能车型则对所有出厂车辆进行试驾。专业测试车手会沿着工厂周边往返6公里的路线行驶，检查约20个项目。一位丰田相关负责人表示：“GR 工厂是为生产拥有高刚性车身和高精度底盘的跑车而打造的专用工厂”，“由于没有传送带，即使生产车型、产量或生产技术发生变化，也可以随时更换生产线。”