[现场报道]韩国丰田始兴零部件物流中心“TPS与安全”双丰收
始兴新开两座足球场规模零部件物流中心
依托JIT与自动化准时向67家服务中心供货
“安全至上…期待因需求增长扩建中心”
“为了预防安全事故，我们将人员与设备的动线进行了彻底分离。以10分钟为单位管理作业日程，并利用名为‘Gururu’的电动搬运装置来提升作业速度。”（Han Junghun，Korea Toyota Motor汽车零部件与用品部部长）
Korea Toyota Motor在京畿道始兴市新建的零部件物流中心（CPD·始兴中心）中导入并实现了“丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）”。通过构成TPS的准时化生产系统（Just-in-Time，JIT）和自动化设备，以高效路线向全国67家服务中心准时配送零部件。JIT是指在需要的时候，只生产和销售所需数量的产品，以将库存最小化的一种方式。
本月17日，从首尔蚕室驾车约1小时抵达的Korea Toyota始兴中心。中心内部略显清凉，摆放零部件的蓝色金属框架排布得满满当当。为保证拣选零部件和确认数量的“拣货作业”顺利进行，附着在各个框架上的流水号（数字与字母组合）一目了然。
据Korea Toyota介绍，始兴中心的总建筑面积为1万4876平方米，相当于两个足球场大小，比此前的安山中心大2.5倍。场内划分为零部件主中心和用于存放附件的子中心，主中心内常备2万6760种零部件，最多可存放5万1000种。中心还运营“轮胎酒店服务”，为客户寄存冬季轮胎，并在更换季节提供定制化服务。
Korea Toyota强调，始兴中心实现了在规模较小的安山中心无法落地的基于TPS的物流效率。Han部长表示：“中心日均处理约4000笔出库业务和相当于2辆集装箱卡车的入库业务。考虑到从日本进口的零部件，海运约需25天，空运约需5天，我们通过精细管理日程，确保能够推广实施JIT。”他特别补充称：“通过导入输送带系统，将作业人员的移动路线最小化，并积极利用Gururu来安全搬运沉重零部件。”
输送带在处理整体出货量70%的夹层区段运行。该区段主要存放螺栓、螺丝、销钉、滤芯等小型零部件。安装在输送带上的传感器负责调节零部件移动间隔。外形类似踏板车的Gururu则有4至5台停放在收货区一侧墙边。据称因其行驶时会发出“gururu”的声音，因此得名。
Han部长表示，引入自动化设备不仅提升了作业速度，降低了作业人员疲劳度，同时也起到了减少事故发生可能性的效果。他称：“我们在物理空间上完全分隔了叉车作业区与作业人员工作区，从源头上阻断潜在的碰撞风险。所有叉车还配备了安全传感器和紧急停止装置，一旦感知到危险状况即可立即应对。”为保障安全，每个框架的拐角处都安装了三级干式喷淋系统。此举是遵循在几年前Coupang火灾事故发生后趋严的物流仓库管理法规。如果加上延伸至天花板的部分，实际上达到了四级规模。
Korea Toyota之所以迁移中心，是因为Lexus和Toyota新车销量增加成为背景。仅靠原有的安山中心已难以满足需求。Han部长表示：“与2011年相比，去年Lexus和Toyota车辆的保有量（UIO）约增加了2.2倍，相应地，维修需求，即零部件需求也增加了2倍以上，因此我们需要的不只是单纯的空间扩张，而是新的物流据点。”
选择始兴的原因在于其地理优势。始兴中心距离首都圈第二环形高速公路始华出入口仅5分钟车程，且紧邻平泽—始兴高速公路南安山出入口，可快速向首都圈以及全国各地的服务中心供应零部件。Han部长表示：“这里是距离首尔最近的进口车物流仓库之一，对接仁川国际机场的交通条件也很好。”
那么，原先安山中心的零部件是如何在不影响出库的情况下转移到始兴的呢？Korea Toyota采用了“运行停机（Running Shutdown）”方式。Han部长表示：“工作日由安山中心正常出库零部件，周末再将其转移至始兴。我们设定优先级，从需求较低的零部件开始搬运，而需求较高的零部件则在原中心全部消化完毕后再转移。”Korea Toyota通过这种方式在去年11月至12月两个月内完成了零部件迁移，共动用11吨卡车往返170趟，投入人力约530人次。
Korea Toyota对始兴中心的未来扩展寄予厚望。Han部长表示：“从设计阶段起我们就预留了额外的扩展空间，这是基于今后零部件需求可能进一步增长的预期。我们将继续保持接近100%的零部件即时供应率和准时送达率。”
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