自然采光无噪音…集约环保与自动化
生产线更灵活…一条线可组装多款机型
梅赛德斯-奔驰的最尖端生产基地“Factory 56”是一座明亮而宁静的汽车工厂。阳光从天花板的玻璃窗洒落，空气十分洁净。一般制造业工厂里理所当然会响起的各种金属噪音在这里几乎听不到。重达数百公斤的车身由悬挂在天花板上的抓取机器人抬起搬运，各种零部件则由地面上的无人搬运机器人（AGV）运送。在舒适的工作环境中，员工们能够专注于作业。
当地时间上月23日，记者参观了位于德国巴登-符腾堡州辛德尔芬根的梅赛德斯-奔驰“Factory 56”工厂。这里是奔驰最大生产基地——辛德尔芬根工厂中，集中体现碳中和以及制造业电动化、自动化的奔驰未来战略结晶。该工厂于2020年9月投产，占地22万平方米，相当于30个足球场的面积。
明亮的最尖端工厂……聚焦环保与自动化
走进生产线，可以看到数十辆奔驰S级正在进行收尾作业。这里几乎感受不到以油污为象征的传统制造业生产工厂氛围。高挑屋顶上分布的玻璃窗引入自然光，使厂区格外明亮。Factory 56的屋顶安装了大规模太阳能发电系统，承担工厂全年用电量的30%。屋顶面积的40%被打造为绿地，并配备了雨水收集系统，通过该系统将雨水中的污染物分离后，用作工业用水等。此外，还使用再生混凝土，几乎不使用纸张。
作为追求自动化的智能工厂，这里除了少许噪音外整体相当安静。轮子摩擦地面的声音、放下巨大部件的声响几乎听不到。大部分零部件由厂内400多台AGV自动搬运，它们沿着铺设在地面的电磁线忙碌移动。一旦识别到人员或障碍物，便会自动停止。Factory 56相关负责人表示：“AGV将各类零部件精准配送，提高了效率，也让作业人员更加安全”，“即使在物流量集中的交叉路口路段，它们之间也能相互识别并相互礼让，从而形成有序的运行秩序。”
天花板上，类似娃娃机抓手的机械臂将重达数百公斤的车身搬运至指定位置。与发动机和变速器等动力总成结合后的车身沿着传送带移动到作业人员面前。尤其具有特色的是，这里组装完成的车辆车身可以旋转约80度。员工无需弯腰或仰头，只需目视前方就能舒适地完成车身底部的作业。
生产线高度柔性化……一条线可组装多种车型
可灵活调整生产车型也是该工厂的一大优势。这里生产奔驰高端车型迈巴赫、S级、EQS以及AMG等。不仅内燃机汽车，插电式混合动力汽车（PHEV）和电动汽车也都可以在同一条生产线上生产。实际上，在动力总成组装区域，EQS、S级、迈巴赫等车型正在同一条生产线上并行组装。
Factory 56相关负责人表示：“过去为了集中生产其他车型，需要更换和整修生产线，往往要花费几个月时间，如今可以在一周内完成准备，转而生产其他车型”，“与一般一条传送带只生产一种车型的工厂相比，我们获得了完全不同层级的柔性。”
整合全球工厂生产信息的“MO360”系统也被视为Factory 56的核心之一。所有零部件和车身上都印有条形码和二维码。过去随车附带纸质文件，如今全部实现电子化。车辆型号、出口国家等各类信息都会显示在监视器上，何时何地进行的作业都可以追踪。
此外，通过MO360实时管理全球奔驰工厂的供应链信息，并根据零部件供应、需求及工序状况调整生产节奏。同时，借助人工智能（AI）、大数据和数字孪生技术，预判错误并防范事故。
高度自动化之中仍然以人为本
与80度旋转传送带一样，Factory 56依然坚持以人为本的方针。生产线各处都设有供作业人员休息的空间，配备餐桌、沙发、厨房及炊具、冰箱等。引人注目的是，这些空间既不是独立房间，甚至连隔断都没有，完全开放式布局。由于工厂内部环境舒适，无需将工作空间与休息空间严格隔离。为减少员工午餐时间往返食堂的不便，厂区各处还设置了餐车。
即便工艺高度自动化，员工几乎无需亲自搬运任何沉重零部件，人仍然发挥着关键作用，因为相当一部分最终检验工作需要由经验丰富的人员完成。Factory 56相关负责人表示：“高技能员工甚至能发现激光检测设备都无法识别的喷涂瑕疵”，“只有在资深作业人员通过触觉和听觉完成确认后，车辆才能离开生产线。”
今后，奔驰计划从明年开始，为购买Factory 56生产车辆的客户推出工厂参观项目。客户可以亲自确认所购车辆的生产和检验过程，并在最终交付前拍摄纪念照片。奔驰相关负责人强调称：“这将成为一段能够培养客户对车辆深厚感情的独特体验。”
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