现代汽车·起亚开发出全球首个冲压模具设计自动化系统
一套系统整合车身外板冲压模具整体设计
阻断错误 施工时间缩短逾75%
现代汽车·起亚于16日表示，已开发出冲压模具自动设计系统。冲压模具是生产车辆后备箱、发动机盖、翼子板等车身外覆盖件时使用的工具，将整个设计流程整合到一个系统中，该公司是首家实现这一点的企业。
根据结构不同，单个外覆盖件需要经过约3至5道冲压工序。每道工序都需要不同的模具。每副模具由无数零部件组成，结构复杂。并且必须根据车身设计变更范围和生产现场的需求条件进行定制化制作，导致设计流程十分复杂。
以往，模具设计人员需要分析数百项需求，对每个外覆盖件的模具分别单独设计。若设计人员之间理解存在差异，就必须反复进行设计修改和确认，耗时较长。
为了解决这一问题，公司对模具设计的技术文档、设计条件等数据进行了标准化。把原本分散进行的模具设计流程整合为一体，设计人员只需按照自动设计系统的指引，分步骤输入所需数值，即可自动生成最优的冲压模具设计图纸。
公司解释称，利用该系统，可将冲压模具设计所需时间缩短75%以上。在设计过程中从源头阻断可能出现的错误，能够保持一致的品质也是一大优势。系统还可根据零部件、制造商、生产方式、生产工厂等选择不同选项，使企业即便在瞬息万变的生产环境中也能及时应对。
该公司自2020年起已在部分工序中应用这一模具自动设计系统。近期已构建出可应用于所有冲压工序模具设计的系统，并决定将其应用于今后上市的新车型。同时，公司还将继续推进相关研究，使自动设计系统能够在其他工序中得到应用。
公司相关负责人表示：“这是将数十年来积累的技术诀窍数据化并实现的独一无二的系统”，并称“今后将把该系统扩展到更多工序，用于生产高品质汽车，并为整个制造生态系统技术的发展作出贡献”。
本报道由人工智能(AI)翻译技术生成。
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