通过调度型AI自动化最大化能源效率
浦项制铁光阳制铁所23日表示，通过“热坯（HCR）连续轧制率提升”，成功减少约100亿韩元左右的成本，在提高生产率和节能方面取得了成果。
光阳制铁所连铸工厂正在生产温度在300摄氏度以上的热坯和温度低于此的冷坯（CCR）。从连铸机出来的各类钢坯，为了便于后续轧制，会被送入高温加热炉进行加热，使其材质更为软化后再进行加工。
此时，对于温度较低的冷坯，为了将其加热到适宜温度，需要吹入高温热风，因此比加热热坯要投入更多能量。
为减少这一类低效工序并节约能源成本，光阳制铁所开发了将热坯与冷坯分离、稳定实现连续加热的“热坯连续轧制率最大化”技术。
由光阳制铁所生产技术部主导开发的这一模型，其核心是排程自动化系统。基于人工智能的自动化模型通过调整轧制顺序等因素，能够编排出有利于最大化热坯连续轧制率的最优排程。借此，热坯的轧制率较去年提升了约30个百分点。
此前由作业人员人工编排轧制计划，存在人为失误发生的可能性；引入基于人工智能的排程自动化后，有望防止此类人为错误，并同时实现提高生产率和降低能源成本的目标。
光阳制铁所解释称，自今年1月导入该系统并投入运行以来，截至8月，已节省约100亿韩元的能源成本。
此次系统开发是光阳制铁所内多个部门通过有机协作体系共同打造的成果，也在部门间协作方面树立了先例。销售生产协调室对来自客户的订单进行汇总，通过事先“交通整理”，在兼顾生产现场情况的前提下调整订单日程，由此为生产技术部制定最优排程提供了巨大帮助。
炼钢部则为避免产生不良钢坯，全力推进连铸机设备改善。如果铸出了杂质较多的热坯，就必须经过单独的精炼工序，因此在加热前还要进行剥皮（去除杂质）作业。此时需要进行降温操作，在这一过程中会出现转变为冷坯的问题。为事先防止此类情况，炼钢部一直在推进连铸机本体设备的改造工作，以避免不良钢坯被铸出。
光阳制铁所生产技术部长 Jung Daehyeon 表示：“通过多个部门之间的协作，我们夯实了推广可节能的热轧作业系统的技术基础。今后将积极扩大排程自动化技术的应用，全力以赴提升光阳制铁所的竞争力。”
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