[现场报道]能承受时速80公里追尾撞击的汽车座椅是如何打造的

5日走进Hyundai Transys座椅研究中心现场报道
从碰撞到安全气囊测试全面强化安全试验
从零下40度到零上80度极限温度测试全覆盖
开发UAM与PBV下一代出行座椅

“5.4.3.2.1，砰！”

本月5日，在京畿道华城东滩的现代Transys座椅研究中心。用于测试汽车座椅受冲击情况的“滑台试验室”内，坐着一个人体模型（假人）。当在试验室外按下按钮后，假人乘坐的滑车如同子弹一般高速冲出，这是再现以时速80公里驶来的后车追尾碰撞瞬间的试验。在这项试验中，通过高速摄像机拍摄碰撞瞬间的画面，以确认座椅的安全性。假人的关节部分安装了传感器，可以分析事故瞬间人体所受冲击的程度。通常整车阶段也会进行碰撞试验，但现代Transys从制造、研究与乘员直接接触的座椅阶段开始，就强化了碰撞试验。

该研究所还配备了座椅安全气囊测试场。安全气囊不仅布置在车辆骨架（底盘）上，也分布在座椅内部的各个位置。检查隐藏在座椅中的安全气囊是否能根据冲击强度顺利展开，也是研究所的工作之一。当日，研究所公开了中央安全气囊的测试场景。在施加冲击的情况下，氮气爆裂喷出，安全气囊瞬间膨胀的过程清晰可见。发生事故时，驾驶员与副驾驶乘员的头部互相碰撞而受伤的情况较多，为防止此类伤害，中央安全气囊的作用尤为重要。现代Transys首席研究员Choi Taejin强调称：“汽车座椅在日常行驶中乘坐舒适固然重要，但更重要的是在事故瞬间首先起到保护乘客的作用。”

接下来，穿过两道铁门，进入配备隔音设施的工作室。刚一进入零下20摄氏度的巨大工作室，便能感到阴冷的寒气。工作室中央摆放着一张座椅，周围像蜘蛛网一样布置着立式麦克风。这是一套向座椅施加与日常行驶环境相似的振动，并测量此时产生噪音程度的装置。不仅可在低温环境下进行测试，还能营造高达80摄氏度的极端高温环境，从而测量不同温度与振动条件下座椅噪音的变化。

利用机器人进行的耐久性测试过程也向外界公开。机械臂形态的工业机器人制造振动环境，并反复按压座椅，进行耐久性测试。振动测试至少要重复50万次。完全再现乘员上下车过程的机器人测试也令人印象深刻。研究人员先测量体重75公斤的人上下车时产生的载荷程度，然后指示机器人以相同的强度和受力分布不断重复这一动作。经由机器人按压数万次以上的座椅，会通过特殊摄像机拍摄，以分析磨损程度。

现代Transys自2004年进军座椅业务以来，一直向Genesis G90、G80以及现代汽车和起亚的高端车型、电动车产品线供应最尖端的座椅。同时，还向Rivian和Lucid等全球电动车初创企业供应符合电动化车辆特性的座椅，其技术实力获得认可。近年来，公司还主导开发城市空中交通（UAM）客舱概念、自动驾驶及目的型车辆（PBV）的座椅，致力于打造下一代出行工具的车内空间。尤其是通过提高天然材料的比例，或在降低有害成分的同时强化阻燃性能，集中力量开发环保材料。座椅材料研究团队组长Song Junho表示：“我们不仅自行开发环保材料，还通过使用环保型胶黏剂、在座椅打孔工艺中最大限度减少废弃物等多种方式，研究环保座椅。”